一、剪板：

1审清图样，按图纸要求选好相关材料。

2看清尺寸画线，核对过再下料。

3将工件通过工作台送入剪板机，先剪去毛边，再用卷尺测量画线。

4.通过剪板机的对齐光线来对齐画线。

5利用脚踏板控制刀具运动。

注：

1.剪板机刀口左低右高；

2.剪板机不但能剪板材也能剪橡胶；

3.剪板机刀口在剪切过程中，先是夹紧装置夹紧工件后剪切。

4.液压剪板机型号Q11Y-6*2500A(可剪最大板厚*板宽)、HGN31/13(13*3100mm)。

建议：

1.踏板开关外壳破损严重，存在安全隐患，建议对踏板进行定期维护；

2.剪板机完成剪板后，工件直接从剪板机后方直接掉落在地板上，不但噪音大，并且对工件也有一定的损伤，建议在剪板机后方做一个倾斜的双轨道或者坡道使加工好的工件顺着轨道滑落，减小噪音和损伤。

二、折弯： 

1审清图样，看折弯件展开尺寸是否正确，折弯尺寸是否合适。

2根据折弯板料的厚度和角度选择合适的模具，锁紧。

3为方便控制折弯长度，需要安装靠板。

4根据图纸给定的尺寸通过控制柜录入数据。

5安装好折弯板料，测量板料在折弯机上的距离，验算录入的数据是否正确。

6通过脚踏板控制刀具的运动。

7测量第一件工件尺寸是否符合要求，符合就直接加工剩下的代加工板料，不符合则需要调整控制柜的数据。

注：

1.折弯要考虑折弯回弹和折弯拉伸，通过折弯系数来计算来设定数据；

2.在设计的时候需要考虑不同板厚的最小折弯角度和最小折弯长度，小于最小折弯角度和最小折弯长度的工件不能加工出来；

3.能折弯的工件就不要焊接；

4.折不了大的半圆可以折两个四分之一圆来焊接在一起；

5.折弯模具为长方体，在四个长的矩形面上是不同尺寸的折弯模具。当需要使用另一个尺寸的模具时，解锁，翻转，锁紧；

6.对于一些精度要求不高的折弯件，比如多次折弯得到圆，工人师傅一般不画线，凭经验控制折弯距离；

7.设计将板料折弯成U形，底部长度必须大于两边的长度；

8.数控板料折弯机 PPTK 165/30 (公称力/可折最大宽度 1650KN/3000mm)、HPBK300/40-DM、PPEB 500/60 ）

三、激光切割

1.用吊机将需要加工的板料放置在工作面上。

2.定边、定点，操作数控床控制激光点沿板料边界走一圈确定板料加工边界。

3.将图纸的数据信息导入到数控机床。

4.吹膜，激光切割机预加工。

5.激光切割机对板材进行加工。

注：

1.板材放置在室外所以会有铁锈、氧化膜，而激光切割在平整的表面加工效果更好，所以需要预加工去除板材表面的铁锈和氧化膜；

2.加工平台上的垫子会因为加工过程中的激光切割作用而破损，所以需要时常更换金属垫子；

3.加工完成后在敲落成形零件后，剩下的金属框架比较大不方便运输，所以会用气割割断剩下的金属框架。由于激光切割在成形零件和框架间割出一条缝隙，所以在气割的过程中不会损伤到成形零件；

4.激光切割精度高，比传统机械切割快速、没有形状限制、节省材料、切口平滑、重复性好、材料的加工整齐性好，但是对于小孔一般手动转孔，且激光切割主要用于薄板、表面平整度好的板材的加工；

5.激光切割开孔，孔的直径要大于板厚；

6.激光切割机；CMRV40-TF-2000(精度0.2mm，加工板厚5~12mm)、CMRV40-TF-4000 (加工板厚6~18mm)）

四、等离子切割

1利用吊机将板料放置好。

2导入加工程序，调整加工参数。

3设置加工起点，由起点开始加工。

注：

1.等离子切割速度高于激光切割，但是质量没有激光切割好；

2.等离子切割热变形小，几乎没有热影响；

3.等离子切割直接加工，需要用水来防止扬尘；

4.数控等离子切割机 SDQ-4OIII (精度2mm 加工板厚 4~16mm)）

五、火焰切割

1.调整板材，使被加工钢板与轨道保持平行。

2.根据板厚和材质，选择适当割嘴，使割嘴与钢板垂直。

3.根据不同板厚和材质，重新设定机器中的切割速度和预热时间，设定预热氧、切割氧合理压力。

4.点火开始按程序切割，切割完成后清理多余框架，并将切割完成的工件放在指定位置。

注：

1.火焰切割的允许最大板厚大于激光切割和等离子切割，主要用来切割厚板，板厚范围25~150mm，精度较好；

2.火焰切割所使用的燃料为氧气加乙炔，工人师傅根据实际情况按一定比例混合；

3.切圆是从内往外切，切方是直接沿轮廓切。

六、钻孔 

1.将工件放置在工作台上，加紧。

2.使用操作柜导入程序，调整工作起点，在控制柜上选择正确加工区域。

3.按下按钮进行自动转孔。

4.（注：数控平面钻；CDMP3016A/CDMP2016 工作面1600*2000，最大加工孔径50mm，适宜平面钻工件，材料厚度小于100mm；摇臂钻床：Z3032*10 最大钻孔直径32mm，最大跨距1000mm；Z3050*16 最大钻孔直径50mm，最大跨距1600mm）

七、摇臂钻床

1根据图纸测量工件上每个孔的距离确定空留位置，并用冲样冲，打点标记。

2夹紧工件，根据孔径选择钻头并设置转数。

3控制摇臂钻对准标记点打孔。

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